Produzione dell'acciaio vantaggiosa

Ottimizzate i costi del processo di produzione dell'acciaio con strumentazione e soluzioni di processo intelligenti

In un mercato come quello dell'acciaio, in cui la competitività aumenta in maniera costante, l'efficienza dei costi rappresenta una priorità per i responsabili d'impianto. I costi energetici possono rappresentare fino al 40% dei costi complessivi, dunque il consumo di energia ha un grande potenziale di ottimizzazione dei costi. Si pensi ad esempio alle utility o alle spese per i servizi “W.A.G.E.S.” (water, air, gas, electricity, steam - acqua, aria, gas, elettricità, vapore). I costi delle utility nell'industria della produzione dell'acciaio sono superiori al 3% dei ricavi di un impianto negli Stati Uniti e superano il 6% in Europa.

Ottimizzate i vostri processi di produzione dell'acciaio

Per migliorare le prestazioni di un altoforno, di un convertitore o di un forno ad arco elettrico, è necessario monitorare con attenzione diversi parametri critici. Poter contare su misure accurate e affidabili garantisce un controllo di processo migliore e, di conseguenza, un impiego ottimizzato dell'energia. Un altro fattore determinante è l'uso ottimale di argon, aria compressa o vapore, elementi che hanno un impatto diretto sul risultato del processo e influiscono sulla quantità di energia impiegata.

  • Misura accurata per migliorare il controllo di processo

  • Gestione ottimale delle utility o dei servizi “W.A.G.E.S.” (water, air, gas, electricity, steam - acqua, aria, gas, elettricità, vapore).

  • Strumenti pronti per l'IIOT

Scoprite come ottimizzare i costi

Processo di produzione dell'acciaio ©Endress+Hauser
Convertitore per la produzione dell'acciaio ©Endress+Hauser
Forno ad arco elettrico ©Endress+Hauser

Come possiamo aiutarvi

Misura della portata in un condotto del vapore

Perché i servizi W.A.G.E.S. sono importanti

In genere, il 10% dell'elettricità di un impianto è destinato alla produzione di aria compressa, mentre il 40% del gas naturale viene impiegato per produrre vapore. La misura dei servizi “W.A.G.E.S.” sta alla base di un piano di gestione dell'energia. La gestione dell'energia consiste nella misura e nella raccolta di questi dati e nell'analisi degli stessi per la creazione di report. In base ai risultati, è possibile adottare le misure necessarie a ridurre il consumo e i costi delle utility.

Ingegneria per reti in bus di campo dalla A alla Z.

Un passo verso l'IIoT

Le reti in bus di campo digitali collegano la strumentazione da campo ai sistemi di controllo e manutenzione. Insieme ai sensori intelligenti dotati di Heartbeat technology, ciò consente la verifica della strumentazione, diagnostica di processo avanzata e funzioni di Condition Monitoring. In questo modo, i responsabili possono avere un controllo persino maggiore sui loro processi, potendo così prendere le decisioni corrette per garantire efficienza e qualità dei prodotti.

  • Gestione di progetto completa, che comprende montaggio, cablaggio e progettazione del sistema

  • Sensori intelligenti con funzioni di diagnostica

  • Piattaforma di tool web-based per l'accesso semplice alle informazioni relative ai dispositivi installati e alla gestione automatica della documentazione (portale W@M)

Scoprite la nostra gamma di prodotti

Vantaggi

Endress+Hauser offre una gamma completa di strumenti di processo, oltre a soluzioni di automazione dedicate e servizi completi a supporto dell'intero ciclo di vita del vostro impianto di produzione dell'acciaio. Grazie agli oltre 60 anni di esperienza nel settore, anche negli ambienti di lavorazione più difficili i nostri collaboratori possono fornire validi consigli sulla migliore combinazione dei sensori di misura intelligente per ridurre il consumo energetico risparmiando.

  • 33%

    è la percentuale di risparmio potenziale sui costi dell'aria compressa grazie alla nostra strumentazione e le nostre soluzioni intelligenti.

  • 1-2 anni

    è il periodo necessario per riguadagnare i costi investiti nelle nostre soluzioni di monitoraggio del vapore, grazie ai costi energetici ridotti.

  • 55.000

    sensori intelligenti integrati in 65 progetti di ottimizzazione digitale.